Cena materiału to dopiero początek
Wyobraźmy sobie dwie oferty folii stretch. Pierwsza rolka kosztuje mniej. Druga jest droższa. Naturalny odruch działu zakupów? Wybrać pierwszą. Tyle że samo porównanie ceny rolki mówi bardzo niewiele. Jeżeli tańszej folii trzeba zużyć znacznie więcej na każdą paletę, częściej się zrywa albo wymaga dodatkowych owinięć, rzeczywisty koszt zabezpieczenia może być wyższy.
Podobnie jest z taśmą spinającą.
Taśma PP może być bardzo ekonomicznym rozwiązaniem przy lekkim i regularnym ładunku. Przy cięższym lub nieregularnym towarze korzystniejsze może okazać się zastosowanie taśmy poliestrowej, w tym kompozytowej, ponieważ ostatecznego kosztu nie tworzy wyłącznie cena metra materiału. W koszt palety wchodzi znacznie więcej elementów.
1. Ilość zużytego materiału
Pierwszy koszt jest najbardziej oczywisty:
- folia stretch,
- taśmy spinające,
- taśmy pakowe,
- narożniki i kątowniki,
- przekładki antypoślizgowe,
- wypełnienia i inne materiały ochronne.
Problem pojawia się wtedy, gdy firma zna miesięczny koszt zakupu materiałów, ale nie wie, ile materiału zużywa na jedną paletę. A właśnie ta wartość jest znacznie bardziej użyteczna. Jeżeli magazyn zużywa 120 rolek folii miesięcznie, sama liczba rolek mówi niewiele.
Trzeba wiedzieć:
ile palet zapakowano z tych 120 rolek?
Dopiero wtedy można porównywać rozwiązania.
Prosty wskaźnik
Koszt materiałów do pakowania / liczba zabezpieczonych palet = koszt materiałowy jednej palety
Warto policzyć go osobno dla różnych typów ładunków. Lekka regularna paleta i ciężki nieregularny produkt nie powinny trafiać do jednego worka statystycznego.
2. Czas pracy operatora
Drugi koszt bardzo często znika z kalkulacji. Pracownik magazynu potrzebuje czasu na:
- pobranie materiałów,
- owinięcie palety,
- założenie taśmy,
- napięcie jej,
- założenie zapinek,
- zabezpieczenie narożników,
- oznakowanie przesyłki,
- ewentualne poprawki.
Jeżeli jedna paleta jest pakowana pięć minut dłużej, różnica może wydawać się niewielka. Przy setkach czy tysiącach palet zaczynamy już mówić o wielu godzinach pracy. Dlatego warto zmierzyć rzeczywisty czas przygotowania typowej palety. Nie „mniej więcej”. Stoper bywa brutalny, ale uczciwy.
3. Poprawianie źle zabezpieczonych palet
To koszt, o którym mało kto chce rozmawiać, choć magazyny znają go doskonale. Paleta jest gotowa. Po chwili ktoś zauważa, że:
- folia jest zbyt luźna,
- kartony się przesuwają,
- taśma została źle napięta,
- narożnik wysunął się spod taśmy,
- zabezpieczenie trzeba wykonać ponownie.
Materiały idą do kosza, pracownik rozpoczyna pakowanie drugi raz, towar czeka, transport może czekać razem z nim. Dlatego powtarzalność procesu pakowania ma bezpośredni wpływ na jego koszt. Dobrze dobrany materiał i właściwe narzędzia pomagają ograniczyć sytuacje, w których każdy pracownik zabezpiecza paletę „po swojemu”.
4. Uszkodzenia w transporcie
Tutaj kilka złotych oszczędności na materiale potrafi przemienić się w bardzo kosztowną lekcję.
Źle zabezpieczona paleta może skutkować:
- przesunięciem ładunku,
- przewróceniem kartonów,
- uszkodzeniem produktu,
- zerwaniem taśmy,
- deformacją opakowania,
- reklamacją klienta.
A koszt reklamacji to nie tylko wartość uszkodzonego produktu.
Może obejmować również:
- ponowną kompletację,
- ponowne pakowanie,
- dodatkowy transport,
- obsługę reklamacji,
- czas pracowników biura i magazynu,
- niezadowolenie lub utratę klienta.
Dlatego przy analizowaniu kosztu zabezpieczenia palety warto uwzględniać również liczbę szkód transportowych.
5. Nadmierne zabezpieczanie „na wszelki wypadek”
Paradoksalnie problemem nie jest tylko używanie zbyt małej ilości materiału. Często spotyka się sytuację odwrotną. Operator nie ma pewności, czy paleta jest stabilna, więc:
- jeszcze dwie warstwy folii.
- potem kolejne.
- albo dodatkowe opasanie taśmą.
Tak powstaje zabezpieczenie metodą „więcej musi znaczyć bezpieczniej”. Nie zawsze znaczy. Jeżeli firma nie ma jasno określonego standardu pakowania, pracownicy zaczynają rekompensować niepewność dodatkowym materiałem. W efekcie zużycie rośnie, choć bezpieczeństwo nie musi rosnąć razem z nim. Optymalizacja nie polega więc na użyciu jak najmniejszej ilości materiału.
Polega na użyciu takiej ilości i takich materiałów, które są rzeczywiście potrzebne do danego ładunku.
6. Niedopasowanie materiału do ładunku
Jedna folia do wszystkiego. Jedna taśma do wszystkich palet. Tyle samo naciągnięć napinacza. Brzmi wygodnie organizacyjnie, ale nie zawsze jest ekonomiczne.
Inne wymagania ma:
- lekka paleta kartonów,
- ciężka paleta przemysłowa,
- nieregularna maszyna,
- drewno,
- konstrukcja metalowa,
- ładunek wysyłany za granicę.
W przypadku lekkiego ładunku wystarczającym rozwiązaniem może być folia stretch oraz ekonomiczna taśma PP. Przy ciężkim, nieregularnym lub narażonym na dynamiczne obciążenia produkcie może być potrzebna mocniejsza taśma poliestrowa, odpowiednie zapinki, narożniki czy dodatkowa stabilizacja. Dlatego dobór materiału powinien zaczynać się od ładunku, a nie od magazynowej półki.
7. Koszt sprzętu - albo koszt jego braku
Napinacz, dyspenser, odwijacz czy owijarka to dodatkowy wydatek. Łatwo więc dojść do wniosku:
pakujmy ręcznie, będzie taniej.
Do czasu.
Przy rosnącej liczbie palet warto policzyć:
- czas operatora,
- powtarzalność pakowania,
- zużycie materiałów,
- liczbę błędów,
- liczbę palet przygotowywanych na godzinę.
Wtedy może się okazać, że odpowiednie narzędzie nie jest kolejnym kosztem, lecz sposobem jego ograniczenia. Nie każda firma potrzebuje automatycznej owijarki. Ale niemal każda powinna wiedzieć, przy jakiej skali inwestycja w sprzęt zacznie się zwracać.
Pozorna oszczędność a rzeczywisty koszt
Najłatwiej zobaczyć problem na prostych przykładach.
| Pozorna oszczędność | Co może wydarzyć się w praktyce | Rzeczywisty koszt |
|---|---|---|
| tańsza folia stretch | większe zużycie na paletę | więcej rolek w skali miesiąca |
| cieńsza lub źle dobrana taśma | więcej opasań lub zerwanie | materiał + czas + ryzyko szkody |
| brak narożników | taśma uszkadza karton lub produkt | reklamacja lub przepakowanie |
| pakowanie bez standardu | każdy operator pracuje inaczej | nierówne zużycie i większa liczba błędów |
| brak odpowiedniego napinacza | zbyt słabe lub nierówne napięcie | niestabilny ładunek |
| zbyt duża ilość folii | paleta jest przewijana „dla bezpieczeństwa” | zbędne zużycie materiału |
| najtańszy dostawca | częste braki, różna jakość, opóźnienia | przestoje i zakupy awaryjne |
I właśnie dlatego koszt zakupu i koszt procesu to dwie różne rzeczy.
Przykładowa kalkulacja: dwie folie, dwie różne ceny
Załóżmy czysto modelowy przykład.
Firma pakuje 1000 palet miesięcznie.
Wariant A
Tańsza folia kosztuje mniej w przeliczeniu na rolkę, ale jej właściwości powodują, że na jedną paletę zużywamy materiał o wartości średnio:
4,00 zł
Miesięczny koszt:
1000 × 4,00 zł = 4000 zł
Wariant B
Druga folia jest droższa w zakupie, ale dzięki właściwemu dopasowaniu i mniejszemu zużyciu koszt materiału na paletę wynosi:
3,40 zł
Miesięczny koszt:
1000 × 3,40 zł = 3400 zł
Różnica:
600 zł miesięcznie
czyli:
7200 zł rocznie.
To wyłącznie przykład matematyczny - nie konkretna obietnica oszczędności. Pokazuje jednak bardzo ważną rzecz:
porównywanie ceny rolki może prowadzić do zupełnie innych wniosków niż porównanie kosztu zabezpieczenia jednej palety.
A teraz dodajmy czas pracy
Załóżmy dalej, że zmiana sposobu pakowania skróci przygotowanie jednej palety tylko o 30 sekund.
Przy 1000 palet miesięcznie daje to:
500 minut, czyli ponad 8 godzin pracy miesięcznie.
W skali roku to około 100 godzin.
Nagle drobna zmiana procesu przestaje wyglądać jak drobiazg.
Najważniejszy wskaźnik: koszt jednej prawidłowo zabezpieczonej palety
Zamiast pytać:
„Ile kosztuje rolka?”
warto zacząć pytać:
„Ile kosztuje przygotowanie jednej bezpiecznej palety?”
Do kalkulacji można włączyć:
koszt materiałów
+
czas pracy
+
koszt narzędzi i urządzeń
+
koszt poprawek
+
średni koszt szkód i reklamacji
Dopiero taki obraz pozwala podejmować rozsądne decyzje zakupowe.
Jak przeprowadzić prosty audyt pakowania?
Nie potrzeba do tego laboratorium NASA ani pięciu segregatorów Excela. Na początek wystarczy wybrać kilka reprezentatywnych palet i sprawdzić:
- ile metrów folii zużywamy,
- jakiej taśmy używamy,
- ile wykonujemy opasań,
- jakie dodatkowe zabezpieczenia stosujemy,
- ile trwa cały proces,
- ile razy trzeba poprawić paletę,
- czy występują szkody podczas transportu.
Potem można przeprowadzić kontrolowany test innego rozwiązania. Dopiero wynik pokazuje, czy zmiana materiału faktycznie obniża koszt.
Standaryzacja - największy wróg magazynowego „jakoś to będzie”
Jednym z ciekawszych wniosków płynących z materiałów dotyczących optymalizacji jest to, że oszczędności często nie wymagają spektakularnej rewolucji, bo czasami największy efekt daje ustalenie standardu:
- konkretna folia dla danego typu palety,
- określona liczba owinięć,
- właściwa taśma spinająca,
- wskazane narożniki,
- prawidłowe napięcie,
- ustalony sposób kontroli gotowego ładunku.
Takie podejście ogranicza zarówno niedostateczne zabezpieczenie, jak i nadmierne zużycie materiałów.
Nie zawsze trzeba kupować taniej. Czasami trzeba pakować mądrzej
Optymalizacja kosztów nie oznacza automatycznie poszukiwania najtańszej folii, taśmy czy zapinki. Często bardziej opłaca się:
- lepiej dopasować materiał,
- ograniczyć jego zużycie,
- poprawić ergonomię stanowiska,
- ustandaryzować pakowanie,
- zastosować odpowiedni sprzęt,
- ograniczyć szkody transportowe.
To szczególnie ważne tam, gdzie pakowanie odbywa się codziennie i jest procesem powtarzalnym. Jedna niewielka nieefektywność pomnożona przez tysiące palet potrafi zamienić się w całkiem poważną pozycję w budżecie.
Jak sprawdzić, czy Twoja firma przepłaca za pakowanie?
Najprostszy test? Nie pytaj na początku, ile firma wydaje na materiały w miesiącu.
Zapytaj:
„Ile kosztuje nas jedna prawidłowo przygotowana paleta?”
Jeżeli odpowiedź brzmi:
„Nie wiemy”,
to prawdopodobnie właśnie tam warto rozpocząć analizę.
TMK Serwis dostarcza materiały do pakowania i zabezpieczania ładunków - m.in. folie stretch, taśmy spinające, zapinki, kątowniki, przekładki oraz sprzęt do pakowania. Ale materiał jest tylko częścią rozwiązania. Najważniejsze jest dopasowanie go do konkretnego ładunku i procesu.
Gdzie kupić materiały do zabezpieczania palet?
Materiały opisane w tym artykule można znaleźć m.in. w sklepie internetowym TMK Serwis – firmy z siedzibą w Lublinie (ul. Mełgiewska 9E), która kieruje swoją ofertę do e-commerce, logistyki i produkcji.
W asortymencie sklepu znajdują się m.in.:
- folia stretch ręczna i maszynowa,
- taśmy spinające polipropylenowe (PP), poliestrowe (PET) – w tym kompozytowe – oraz stalowe,
- zapinki i klamry do taśm,
- kątowniki tekturowe i plastikowe,
- przekładki antypoślizgowe i narożniki piankowe do zabezpieczania palet,
- sprzęt do pakowania: napinacze (bandownice), dyspensery do taśm i folii stretch, odwijacze,
- maszyny, w tym owijarki.
Firma deklaruje również pomoc w doborze systemu pakowania pod konkretny ładunek i budżet – co dobrze wpisuje się w podejście, w którym punktem wyjścia jest koszt jednej palety, a nie cena pojedynczej rolki.
Chcesz policzyć koszt zabezpieczenia swoich palet?
Przygotuj kilka informacji:
- rodzaj ładunku,
- wagę i wymiary palety,
- liczbę pakowanych palet miesięcznie,
- obecnie stosowane materiały,
- orientacyjne zużycie folii lub taśmy,
- zdjęcie gotowej palety.
Na tej podstawie można porównać obecny sposób pakowania z alternatywnymi rozwiązaniami i poszukać miejsc, w których materiał, czas lub pieniądze zwyczajnie uciekają.
Bo w logistyce najdroższy materiał nie zawsze kosztuje najwięcej. Czasami najwięcej kosztuje ten źle dobrany.
